À medida que as escalas de produção continuam a expandir-se e as tecnologias de produção avançam, são colocadas exigências cada vez maiores ao nível de automação dos processos de produção. Conseqüentemente, a instrumentação industrial passou por uma jornada de desenvolvimento da in-existência à existência, da simplicidade à complexidade e de recursos-únicos a multifuncionais-. Inicialmente, os instrumentos estavam limitados à-medição no local e à exibição de parâmetros como temperatura (por exemplo, termômetros de vidro), pressão (por exemplo, manômetros de tubo em U), vazão (por exemplo, rotâmetros de vidro) e nível de líquido (por exemplo, medidores de nível de tubo de vidro), juntamente com funções simples de controle local. Eles evoluíram progressivamente em direção à transmissão remota, exibição centralizada e recursos de controle remoto. Além da crescente variedade de elementos sensores e instrumentos para detecção de vários parâmetros, a instrumentação de controle de processos avançou em um ritmo notável. Ela deu um salto de instrumentos combinados de unidades pneumáticas e instrumentos combinados de unidades elétricas para dispositivos de controle eletrônico integrado e sistemas de controle de computador industrial.
Os instrumentos de automação industrial são diversos. Com base no processo de aquisição, transmissão, reflexão e processamento de informações, eles são categorizados em cinco tipos principais: (1) Instrumentos de detecção; (2) Instrumentos de exibição; (3) Instrumentos de controle; (4) Atuadores; (5) Dispositivos centralizados de monitoramento e controle.
Instrumentos de detecção
Durante a produção, a temperatura, a pressão, a vazão, o nível e outras quantidades físicas dos meios dentro dos equipamentos e tubulações flutuam constantemente e estão em um estado de mudança perpétua. Instrumentos de detecção são usados para medir os valores instantâneos dessas grandezas físicas.
Com base nos parâmetros específicos do processo medidos, os instrumentos de detecção podem ser categorizados da seguinte forma:
1. Instrumentos de temperatura:Instrumentos comuns de medição de temperatura incluem termômetros de vidro, termômetros bimetálicos, termômetros de tipo-de pressão (bulbo), interruptores de temperatura, termopares e detectores de temperatura de resistência (RTDs). Os instrumentos de temperatura do tipo radiação-incluem pirômetros de radiação, pirômetros ópticos e pirômetros colorimétricos fotoelétricos.
2. Instrumentos de Pressão:Os instrumentos de medição de pressão detectam pressão, vácuo e pressão diferencial. Com base nos princípios de funcionamento, incluem: - Manômetros elásticos (classificados ainda por elementos elásticos: manômetros de tubo Bourdon, manômetros de diafragma, manômetros de cápsula, pressostatos, etc.); - manômetros do tipo-sensor (por exemplo, manômetros resistivos, capacitivos, indutivos, de efeito Hall-); manômetros de coluna de líquido (por exemplo, manômetros de tubo-em U, de tubo-reto, de tubo-inclinado); e manômetros de pistão de alta{13}precisão normalmente usados para calibrar manômetros padrão.
3. Medidores de vazão:Os instrumentos de medição de vazão vêm em inúmeras variedades, sendo os mais amplamente utilizados atualmente os dispositivos de estrangulamento combinados com transmissores de vazão de pressão diferencial. Dispositivos de estrangulamento comuns incluem placas de orifício, bicos e tubos Venturi. Outros medidores de vazão comuns incluem medidores de água, rotâmetros, medidores de vazão de engrenagem oval, medidores de vazão alvo, medidores de vazão eletromagnéticos, medidores de vazão de vórtice, medidores de vazão Annubar e medidores de vazão de massa.
4. Instrumentos de Nível:Os instrumentos de nível medem principalmente o nível de líquido de um meio dentro de torres, tanques ou recipientes; a interface entre dois líquidos de densidades diferentes; ou o nível de materiais sólidos. Os medidores de nível de líquido mais comuns são medidores de nível de tubo de vidro e medidores de nível de placa de vidro. Outros incluem medidores de nível de pressão diferencial e medidores de nível do tipo flutuabilidade (como medidores de nível de flutuação, interruptores de nível, medidores de nível de câmara de flutuação, medidores de nível de bóia, medidores de nível de fita de aço e instrumentos de pesagem de nível de tanque). Para detecção de nível de material sólido, as opções incluem medidores de nível resistivos, medidores de nível capacitivos, interruptores de nível, detectores de nível do tipo peso, medidores de nível de diapasão, medidores de nível ultrassônicos e medidores de nível radioativos.
5. Instrumentos de Análise de Componentes:Instrumentos de análise de componentes são usados para verificar a composição dos meios de processo e determinar o conteúdo de componentes específicos (ou múltiplos componentes até a composição completa). Com base nos princípios operacionais, eles incluem analisadores eletroquímicos (por exemplo, medidores de condutividade, medidores de pH industriais, analisadores de zircônia), analisadores térmicos (por exemplo, analisadores de condutividade térmica, analisadores termoquímicos, analisadores infravermelhos), analisadores magnéticos, colorímetros fotoelétricos, espectrômetros de massa e cromatógrafos gasosos industriais.
Ao instalar analisadores de componentes on-line, geralmente é necessário pré-tratamento da amostra para garantir que parâmetros como estado da amostra, temperatura, pressão e vazão atendam às condições operacionais do instrumento. Isso requer um sistema de tubulação compreendendo componentes como filtros, coletores de pó, recipientes de secagem, resfriadores, rotâmetros, vedações de água, válvulas e tubulação para pré-tratamento geral de amostras. Para meios especiais (por exemplo, amostras de gases de combustão, amostras de-gases de fornos de alta temperatura, amostras de análise de óleo pesado, amostras de componentes corrosivos e amostras de monitoramento ambiental), o sistema de pré--tratamento de amostragem é mais sofisticado. Esses sistemas de pré-tratamento de amostragem pré-fabricados são chamados de unidades de pré-tratamento de amostragem.
Além disso, determinados instrumentos de medição de propriedades físicas-como medidores de umidade, higrômetros, medidores de densidade, medidores de concentração, medidores de turbidez e viscosímetros-são frequentemente classificados em instrumentos de análise de componentes.
6. Instrumentos de Quantidade Mecânica:Os instrumentos de quantidade mecânica industrial comumente usados incluem medidores de espessura, detectores de expansão térmica, detectores de tensão, detectores de deflexão, bem como dispositivos para detectar vibração do eixo, deslocamento do eixo e velocidade de rotação em máquinas rotativas (como grandes turbinas a vapor e compressores). Eles também incluem dispositivos de pesagem (por exemplo, balanças eletrônicas de correia, detectores de desvio e deslizamento de correia, indicadores de pesagem e sistemas de pesagem e ensacamento).
Instrumentos Indicativos
Estes instrumentos são projetados para complementar os instrumentos de detecção, indicando ou registrando valores instantâneos dos parâmetros medidos. Os exemplos incluem indicadores de bobina-móvel, como medidores de proporção e medidores de milivolts para fins de indicação, displays digitais e potenciômetros eletrônicos ou pontes de equilíbrio eletrônico para indicar ou registrar temperatura (potenciômetros eletrônicos e pontes de equilíbrio também podem ser combinados com reguladores elétricos ou pneumáticos para formar instrumentos compostos). Além disso, incluem instrumentos totalizadores com capacidade de acumulação de fluxo.
Instrumentos de controle
Os instrumentos de controle recebem sinais de medição de instrumentos de detecção de processo e transmissores para exibição e emitem sinais reguladores para controlar a operação de atuadores (atuadores e válvulas de controle), formando um sistema de controle de circuito-fechado.
Os instrumentos de controle podem ser amplamente categorizados em instrumentos de controle analógico e instrumentos de controle digital com base no tipo de sinal.
1. Os instrumentos de controle analógico incluem instrumentos-montados em base, instrumentos combinados de unidades (pneumáticos/elétricos) e instrumentos modulares.
(1)Os instrumentos combinados de unidades são divididos em unidades distintas com base em suas funções dentro do sistema de controle. Cada unidade existe de forma independente e pode ser combinada livremente para formar vários sistemas de detecção e regulação, oferecendo configuração de sistema flexível e conveniente. A transmissão de sinal entre unidades utiliza sinais analógicos padronizados. Os instrumentos de combinação de unidades foram amplamente utilizados desde a década de 1950 até o início da década de 1970. Eles representam instrumentos verdadeiramente funcionalmente distribuídos, onde um único instrumento executa uma função específica necessária.
Deve-se observar que as unidades transmissoras dentro dos instrumentos combinados de unidades (exceto transmissores de temperatura) pertencem funcionalmente à categoria de instrumentos de detecção.
Os instrumentos combinados de unidades são ainda classificados de acordo com sua fonte de energia operacional em tipos pneumáticos e elétricos:
Instrumentos de combinação de unidades pneumáticas: evoluíram a partir de instrumentos pneumáticos anteriores. Eles utilizam ar comprimido de 0,14 MPa como fonte de energia operacional e empregam ar comprimido de 0,02–0,1 MPa como sinal padronizado. Precisamente porque tanto a energia operacional quanto a transmissão do sinal dependem de ar comprimido, os instrumentos das unidades pneumáticas fornecem inerentemente funcionalidade à prova de explosão em instalações de refino e produção química. A desvantagem é que a transmissão pneumática do sinal é geralmente limitada a distâncias inferiores a 150 metros; a transmissão em distâncias mais longas causa atraso no sinal, afetando a capacidade de resposta da tela e do controle. Os instrumentos combinados de unidades pneumáticas incluem os seguintes instrumentos unitários:
um. As unidades transmissoras (ou seja, transmissores) incluem transmissores de pressão, transmissores de pressão diferencial, transmissores de fluxo do tipo-alvo, transmissores de fluxo-com placa de orifício integrados, transmissores de pressão diferencial (nível) de flange único/duplo, transmissores de nível de flutuação internos/externos e transmissores de temperatura.
b. Unidades de indicação, como indicadores de banda-colorida, indicadores de barra, indicadores de-agulhas múltiplas, registradores de indicação e totalizadores.
c. Unidades de controle, incluindo controladores de indicação, controladores de gravação, controladores em cascata e controladores proporcionais (integrais, derivativos).
d. Cálculo de unidades como somadores, multiplicadores, divisores e calculadoras de proporção.
e. Instrumentos de unidade de ponto de ajuste: controladores de ponto de ajuste, controladores de ponto de ajuste-programados por tempo, etc.
f. Instrumentos de unidades auxiliares: atuadores pneumáticos (tipo Q-), atuadores de comutação manuais/automáticos, seletores de valor alto (baixo), relés, comutadores, limitadores, controladores de proporção, distribuidores de carga, válvulas reguladoras de-filtro de alto fluxo-, etc.
Instrumentos combinados de unidades elétricas: Os instrumentos combinados de unidades elétricas operam com energia CC. Esses instrumentos passaram por três estágios de desenvolvimento-Tipo I (circuitos de tubo de vácuo), Tipo II (circuitos de transistor) e Tipo III (circuitos integrados lineares)-devido aos avanços em seus componentes eletrônicos fundamentais. Atualmente, os Tipos I e II estão obsoletos e não são mais usados. Os instrumentos do Tipo III continuam amplamente aplicados em instalações de refino de petróleo e produção química. Os instrumentos combinados de unidades elétricas aqui discutidos referem-se exclusivamente ao Tipo III. Os instrumentos Tipo III operam com uma fonte de alimentação DC 24V. A transmissão de sinal entre instrumentos individuais dentro da sala de controle emprega sinais de tensão CC de 1 a 5 V, enquanto a comunicação entre instrumentos da sala de controle e transmissores{11}}instalados em campo, válvulas de controle e atuadores utiliza sinais de corrente CC de 4 a 20 mA. Para atender a diversos requisitos-à prova de explosão, os transmissores-instalados em campo e suas unidades de entrada/saída associadas na sala de controle (como protetores de segurança e barreiras de segurança) são categorizados como tipos à prova de chamas ou intrinsecamente seguros. Além disso, impulsionados pelo avanço da tecnologia de controle de computador industrial, instrumentos de unidades inteligentes baseados em microprocessadores surgiram nos últimos anos, representando uma nova geração de instrumentos de unidades elétricas.
Os instrumentos combinados de unidades elétricas compreendem as seguintes unidades:
um. As unidades transmissoras (ou seja, transmissores) incluem transmissores de pressão, transmissores de pressão diferencial, transmissores de fluxo tipo alvo, transmissores de fluxo de placa de orifício integrados, transmissores de pressão diferencial (nível) de flange simples/duplo, transmissores de nível de flutuação internos/externos, transmissores de temperatura (diferencial de temperatura), transmissores de pressão inteligentes e transmissores de pressão diferencial inteligentes.
b. Instrumentos de unidades de exibição, como indicadores de ponteiro único (duplo), indicadores de faixa colorida, alarmes de ponteiro único (duplo), gravadores de caneta única (dupla), registradores de indicadores multi-pontos, totalizadores proporcionais (raiz quadrada), etc.
c. Os instrumentos da unidade de controle incluem controladores de indicação, controladores de backup SPC/DDC, controladores de rastreamento de posição de válvula multi-canal, controladores de funções especiais, integradores, diferenciadores, etc.
d. Instrumentos de unidade de cálculo, como somadores, multiplicadores, divisores, calculadoras de raiz quadrada, etc.
e. Os instrumentos de unidade de conversão incluem conversores de sinal de corrente, conversores de pulso/tensão, conversores de frequência/corrente, conversores de impedância, conversores de função, conversores elétricos/pneumáticos e conversores pneumáticos/elétricos.
f. Os instrumentos da unidade de ponto de ajuste incluem configuradores de corrente constante, configuradores de proporção, configuradores de porcentagem, configuradores de alarme, configuradores de programas de parâmetros e configuradores de programas de tempo.
g. Os instrumentos da unidade auxiliar incluem atuadores elétricos (tipo-D), atuadores DDC, suportes de segurança, barreiras de segurança, distribuidores de energia, caixas de tensão, seletores de sinal, isoladores, inversores, elevadores, amortecedores de sinal, reversores de sinal, limitadores de sinal e seletores de taxa-de{3}}mudança.
(2) Instrumentos Modulares de Controle Integrado
Isto representa uma nova série na evolução dos instrumentos de controle de processo, também conhecidos como unidades modulares de controle integrado. Apresentando uma estrutura de montagem modular, facilita a configuração flexível de sistemas de controle de processo. Internamente, ele emprega um sistema de sinal de tensão de 0-10V DC e pode receber vários sinais pneumáticos e elétricos (incluindo corrente, tensão, contatos, pulsos, frequência e codificadores) de instrumentos de detecção de campo e elementos de detecção.
As unidades de controle modulares integradas compreendem os seguintes instrumentos e componentes:
um. Componentes de entrada/saída: módulos de conversão de entrada, módulos de conversão de saída, módulos de conversão de pulso, módulos de conversão mV/V, módulos de conversão P/E, módulos de driver de energia cumulativa, etc.
b. Componentes de processamento de sinal: Componentes de buffer de sinal, componentes de buffer de relé, componentes de geração de sinal (componentes de geração de inclinação, componentes de temporização, etc.), componentes de cálculo analógico (componentes de multiplicação/divisão, componentes de raiz quadrada, componentes de adição, componentes de função, componentes de limitação, componentes de seleção de sinal, etc.), componentes de totalização, componentes de alarme, componentes lógicos.
c. Componentes de controle: componentes PID (componentes proporcionais, integrais e derivativos), componentes de compensação dinâmica, componentes de rastreamento, componentes de interface de múltiplas-saídas, componentes de controle-audíveis e visuais.
d. Componentes Auxiliares e Outros: Componentes de distribuição de energia, componentes de distribuição de sinal, componentes de comutação, componentes de ponto de ajuste, componentes de relé, componentes de monitoramento.
e. Instrumentos de exibição e operação: Indicadores de ponteiro único (duplo), gravadores de caneta simples (duplos), gravadores de caneta triplos (quádruplos), gravadores de tendências, controladores portáteis, operadores de exibição de controle.
(3) Instrumentos de controle-montados na base
Durante a evolução dos instrumentos de automação industrial, desde a detecção e exibição local até o controle centralizado, surgiu um tipo de instrumento que integra funções de medição, exibição e regulação. Nós nos referimos a isso como um instrumento regulador-montado na base ou simplesmente um instrumento-montado na base. Os exemplos incluem reguladores de registro-de indicação com reguladores pneumáticos e determinados reguladores locais com regulação de-função única (por exemplo, reguladores de temperatura, reguladores de pressão, reguladores de pressão diferencial, reguladores de fluxo). Os instrumentos reguladores-montados na base são ainda categorizados por sua fonte de energia em tipos pneumáticos e elétricos.
Reguladores-autooperados são outro tipo de instrumento de controle local. Seu nome deriva do fato de dependerem do meio medido como sua fonte de energia de trabalho, por isso também são chamados de reguladores-de ação direta. Além disso, por serem integrados às suas válvulas de controle, os reguladores-auto-operados também são conhecidos como válvulas-de controle auto-operadas. Os reguladores-auto-operados comuns incluem reguladores-de temperatura auto-operados, reguladores de pressão-auto-operados e reguladores de fluxo-auto-operados.
2. Instrumentos de controle digital
Os instrumentos de controle digital abrangem sistemas de controle distribuído (DCS), controladores lógicos programáveis (PLC), computadores de controle industrial (IPC) e sistemas de controle de segurança (FSC).
Na década de 1960, à medida que os processos de produção industrial se tornavam cada vez mais grandes-e complexos, os sistemas de controle de automação industrial eram necessários para lidar com grandes volumes de dados, realizar controle computacional avançado, facilitar a comunicação de informações, permitir exibição e operação centralizadas, alcançar controle de nível-mais alto e melhorar a precisão do controle. Os instrumentos analógicos convencionais por si só não conseguiam mais atender a essas demandas, levando à adoção de sistemas de controle-computadores que elevaram significativamente o nível de controle integrado de processos. Contudo, a elevada concentração de funções de controlo também concentrou o risco de acidentes. Se o sistema de controle do computador falhasse, o controle, o monitoramento e a operação cessariam, impactando gravemente a produção e potencialmente causando graves acidentes-em todo o sistema.
Após a década de 1970, o advento de circuitos integrados e microprocessadores em grande-escala, juntamente com avanços adicionais na tecnologia de controle, tecnologia de exibição, tecnologia de computadores e tecnologia de comunicação, levou ao desenvolvimento de novos sistemas de controle de processo baseados em microprocessadores e microcomputadores, como o Sistema de Controle Distribuído (DCS). O DCS herda as vantagens dos instrumentos analógicos convencionais e dos sistemas de controle computadorizados. Embora mantenha a exibição e a operação centralizadas juntamente com o gerenciamento centralizado, ele descentraliza a autoridade de controle, aumentando assim a segurança e a confiabilidade do sistema de controle. Isto é conseguido distribuindo microprocessadores de acordo com funções ou zonas de controle. Cada estação de controle-equipada com microprocessador pode gerenciar de vários a dezenas de loops. Múltiplas estações de controle são combinadas para supervisionar todo o processo de produção, realizando assim um controle descentralizado e dispersando os riscos. Com base nisso, grandes quantidades de informações são transmitidas por meio de cabos de comunicação de dados para um monitor CRT-baseado em microprocessador e uma estação de operação na sala de controle central, onde essas informações são exibidas ou registradas centralmente. Simultaneamente, em coordenação com computadores-de nível superior (computadores de gerenciamento de processos e computadores de gerenciamento de produção), são implementados monitoramento e gerenciamento centralizados do processo de produção.
Os sistemas de controle distribuído permitem controle contínuo, controle de lote (intermitente), controle sequencial, aquisição e processamento de dados, bem como controle avançado, integrando estreitamente a gestão operacional ao processo produtivo. Esses sistemas também apresentam recursos de auto{1}diagnóstico, capazes de inspecionar componentes de hardware e software. Ao detectar uma falha, eles acionam alarmes sonoros e visuais enquanto exibem a localização exata da falha.
Um sistema de controle distribuído típico compreende estações de controle de campo, estações de operação de display CRT, redes de comunicação e dispositivos periféricos, como impressoras.
Durante o desenvolvimento subsequente, as capacidades de controle e comunicação dos sistemas de controle distribuído tornaram-se cada vez mais refinadas e padronizadas. Com base em suas funções primárias de controle, os controladores lógicos programáveis (CLPs) surgiram de sistemas DCS-que se concentravam no controle de loop-como dispositivos especializados que enfatizavam o controle sequencial. Originalmente projetados para substituir os tradicionais sistemas de alarme de intertravamento baseados em relés, os CLPs lidam com sinais de entrada e saída como sinais de comutação. Eles executam funções lógicas, de sequenciamento, de temporização, de contagem e aritméticas por meio de programação de software, tornando-os adequados para intertravamentos complexos. A característica definidora dos CLPs é sua "programabilidade"-os esquemas de controle podem ser alterados simplesmente modificando o programa. Sua confiabilidade, flexibilidade, velocidade operacional e capacidade para esquemas de controle complexos superam em muito aquelas alcançadas com circuitos de relé.
Os PLCs evoluíram rapidamente, incorporando capacidades de controle analógico, funções computacionais e até recursos como exibição gráfica dinâmica CRT, gerenciamento de banco de dados e geração de arquivos. Enquanto isso, os sistemas DCS adotaram características técnicas do PLC enquanto aprimoram o processamento em lote e as funções de controle sequencial. Esta convergência funcional está estreitando a distinção entre DCS e PLC, confundindo seus limites. À medida que os sistemas de controle distribuído continuam a evoluir,-particularmente por meio da miniaturização do sistema, transmissores de campo inteligentes, barramentos de campo padronizados, redes de comunicação padronizadas, integração mútua de DCS e PLC, incorporação de computadores e PCs de monitoramento em sistemas DCS e maior refinamento do software do sistema-eles se adaptarão melhor aos diversos requisitos de controle de processos e obterão benefícios técnicos e econômicos superiores.
Fieldbus (FCS) é um barramento de dados digital, serial, multiponto e bidirecional instalado entre dispositivos de campo e equipamentos de automação de sala de controle. Seu conceito fundamental envolve a eliminação de conexões diretas-um para{2}}entre estações DCS/PLC da sala de controle, controladores inteligentes e instrumentos de campo (como transmissores, válvulas de controle, interruptores) por meio de canais de E/S dedicados. Em vez disso, esses dispositivos se conectam ao canal H2 de alta-velocidade do fieldbus por meio de suas interfaces seriais. Eles então se conectam ao fieldbus H1 por meio de pontes de conversão H2/H1, permitindo a comunicação entre os instrumentos de campo H1 e H2 para monitoramento e detecção de processos.
Como o fieldbus constitui a-rede de comunicação de nível mais baixo que interconecta dispositivos de campo (incluindo equipamentos e instrumentos de campo), integrando funções de controle e comunicação de campo, seus nós compreendem transmissores inteligentes (abrangendo temperatura, pressão, vazão, nível, analisadores de processo, etc.) e atuadores inteligentes.
Os computadores industriais são categorizados por suas funções de controle e gerenciamento em dispositivos básicos de controle de automação e computadores de gerenciamento. Dispositivos básicos de automação constituem o primeiro nível de sistemas de controle multi{1}}nível, incluindo Sistemas de Controle Distribuído (DCS), Controladores Lógicos Programáveis (PLC), dispositivos de Controle Digital Direto (DDC) e Sistemas de Controle Fieldbus (FCS). Os computadores de gerenciamento de processos servem como máquinas-de nível superior para dispositivos básicos de automação, representando o segundo nível de controle-multinível; computadores de gerenciamento de produção são aplicáveis do terceiro ao quinto níveis de controle multi-nível.
Atuadores
Os atuadores, também conhecidos como válvulas de controle, consistem em um mecanismo atuador e um corpo de válvula. Com base na fonte de energia do atuador, elas são classificadas em quatro tipos principais: válvulas de controle pneumático, válvulas de controle elétrico, válvulas de controle hidráulico e válvulas de controle híbridas. As válvulas de controle pneumático são ainda categorizadas por tipo de atuador em válvulas de controle do tipo diafragma-, válvulas de controle do tipo pistão-e válvulas de controle de curso longo-.
Dispositivos Centralizados de Monitoramento e Controle
Dispositivos de detecção centralizados utilizam elementos sensores ou detectores para exibir centralmente variáveis medidas ou sinais de contato de alarme. Dispositivos de controle centralizado gerenciam atuadores de acordo com programas predefinidos, integrando uma série de sinais variáveis medidos. Esses sistemas abrangem diversas unidades de aquisição de dados, sistemas de detecção de patrulha, dispositivos de alarme de sinal, equipamentos de monitoramento de segurança, sistemas de televisão industrial, dispositivos de monitoramento remoto e unidades de controle de sequência. Os sistemas centralizados de monitoramento e controle são normalmente categorizados da seguinte forma:
1. Dispositivos de monitoramento de segurança: incluem sistemas de detecção e alarme de gases combustíveis, sistemas de detecção e alarme de gases tóxicos, monitores de chamas, sistemas de ignição automática, dispositivos de proteção de segurança de combustão, sistemas de detecção de vazamento de óleo e dispositivos de detecção de alta{1}}resistência.
2. Sistemas de Televisão Industrial: Consistem em câmeras e seus equipamentos auxiliares (dispositivos de iluminação, purga, resfriamento e toca-discos motorizados), displays e equipamentos auxiliares (operadores, distribuidores, compensadores e comutadores).
3. Os dispositivos de indicação e controle remoto (RIC) recebem sinais variáveis de entrada, processam informações, exibem alarmes visualmente e enviam sinais de controle para o terminal de controle.
4. Os dispositivos de alarme de sinal abrangem vários tipos, como alarmes de sinal intermitente, dispositivos de alarme intermitente inteligentes e sistemas de alarme de circuito de relé.
5. Os dispositivos de controle sequencial incluem sistemas de proteção de intertravamento de relé, dispositivos de monitoramento lógico, controladores sequenciais e controladores sequenciais inteligentes.
6. Os dispositivos de aquisição de dados e de alarme de detecção de loop incluem unidades de aquisição de dados e instrumentos de alarme de detecção de loop.
Outros equipamentos de controle automático
Esta categoria inclui principalmente vários tipos de painéis de instrumentos (tipo de canal-, tipo de gabinete-, tipo de estrutura-, tipo de painel-), gabinetes de instrumentos, consoles de operador, caixas isoladas (protetoras), caixas de fonte de alimentação, etc.
Materiais de automação
Os materiais de automação referem-se a componentes necessários para a instalação do instrumento, abrangendo diversos tipos, como tubulação de pressão (tubos de aço sem costura, tubos de aço inoxidável, tubos de alta{0}}pressão), tubulação de fornecimento de ar (tubos de aço galvanizado, tubos de latão), tubulação de sinal pneumático (tubos de cobre, cabos de tubos de cobre, cabos de tubos de náilon, caixas de conexão), materiais de conduítes elétricos (aço soldado tubos, tubos de aço galvanizado), válvulas, flanges e acessórios para vários sistemas de tubulação, materiais de equipamentos elétricos para automação (cabos, fios, caixas de junção, equipamentos elétricos e componentes), bandejas de cabos de instrumentos, materiais de aço estrutural como cantoneiras e aço de canal para fabricação de suportes e suportes de equipamentos de instrumentos, materiais de isolamento de traceamento térmico e materiais de revestimento anti-corrosão.