De acordo com a Federação Internacional de Robótica, a indústria global de manufatura tem uma média de 74 robôs por 10.000 funcionários nos últimos anos. À medida que a dependência da indústria na robótica continua a crescer, é importante que os fabricantes se certifiquem de que estão fazendo tudo o que podem para manter os trabalhadores seguros.
Tradicionalmente, robôs industriais são considerados máquinas perigosas que realizam trabalho sujo, chato e perigoso em linhas de produção e são frequentemente enjaulados para evitar danos a trabalhadores humanos. No entanto, algumas tarefas exigem repetibilidade do robô e destreza humana que robôs industriais grandes não conseguem realizar sozinhos.
Na década de 1990, os fabricantes começaram a introduzir robôs industriais que pudessem trabalhar com segurança perto de humanos. Esses robôs colaborativos são menores, mais leves e mais seguros do que robôs industriais tradicionais.
As instalações agora usam robôs colaborativos que podem trabalhar ao lado ou até mesmo diretamente com humanos para ajudar a aumentar a produtividade em uma variedade de tarefas, como levantar, montar, inspecionar ou manusear materiais perigosos. No entanto, à medida que mais e mais máquinas emergem de suas gaiolas, os fabricantes não podem presumir que robôs colaborativos são inerentemente seguros.
Atendendo ao Padrão
A ISO/TS 15066 foi introduzida pela primeira vez em 2006 para garantir que qualquer máquina categorizada como colaborativa atenda a requisitos de segurança específicos. De acordo com os regulamentos, robôs colaborativos precisam de pelo menos um recurso de segurança, como paradas de monitoramento de nível de segurança, orientação manual, monitoramento de velocidade e intervalo ou limites de potência e força.
Se um fabricante quiser usar um robô em um ambiente colaborativo, ele deve ter pelo menos um desses recursos de segurança. Então, se o robô entrar em contato acidental com um humano, ele não causará dor ou ferimentos.
Avaliação de risco
Ao introduzir qualquer novo equipamento em uma planta, os fabricantes devem conduzir uma avaliação de risco completa. Essa avaliação deve considerar todo o espaço de trabalho colaborativo e observar como os operadores irão interagir com o robô. Os fabricantes devem reservar um tempo para garantir que eles avaliem o risco de cada situação de contato potencial entre o operador e o robô colaborativo para cada trabalho que o robô deve executar.
Os engenheiros devem avaliar cuidadosamente os detalhes de cada ação que o robô executará - uma avaliação simplificada demais não representa com precisão o nível de segurança do robô. Os fabricantes devem considerar o conceito de segurança da ALARA (tão baixo quanto razoavelmente possível). Isso sugere que o fabricante deve considerar todos os riscos na aplicação do robô, não apenas um ou dois.
Uma vez que a avaliação esteja completa, o avaliador também deve compartilhar as informações com o operador. Aqueles que usam a máquina precisam estar cientes dos riscos potenciais. Após detectar quaisquer perigos, o avaliador também deve explicar como eles irão mitigar esses riscos por meio de controles. O avaliador também precisa vincular cada perigo a um controle, uma etapa que geralmente é esquecida no processo de avaliação.
Adicionar
Embora robôs colaborativos sejam considerados mais seguros do que robôs industriais volumosos, os fabricantes devem considerar como mais equipamentos podem melhorar a segurança ou aumentar o risco de ferimentos. Por exemplo, um robô colaborativo pode ser seguro para operar perto de humanos, mas pode ser prejudicial se a ferramenta de ponta de braço contiver uma faca ou ferramenta de soldagem acoplada.
Enquanto os robôs mantêm os humanos longe de tarefas perigosas, os fabricantes não devem presumir que o risco de ferimentos não existe mais. Os fabricantes devem reservar um tempo para garantir que qualquer robô que entre no espaço de colaboração com humanos não fará mais mal do que bem.