No sistema de controle de automação industrial, o PLC (Controlador Lógico Programável) é um componente essencial indispensável, o PLC lê o status de vários sinais de entrada (como botões, sensores, etc.) e, após a operação lógica interna, controla a ação do atuador (como motores, válvulas, etc.). Entre esses sinais de entrada, o botão de parada de emergência recebe muita atenção devido à sua importância.
Na programação PLC, a lógica de design do botão de parada de emergência é frequentemente diferente daquela dos botões convencionais. Geralmente, o contato físico do botão de parada de emergência é conectado a um estado normalmente fechado, enquanto no programa PLC, ele é escrito como um estado normalmente aberto. Há considerações únicas por trás deste design.
Primeiro de tudo, do ponto de vista da conexão de hardware, o botão de parada de emergência é conectado ao ponto DI (entrada digital) do PLC em estado normalmente fechado. Isso significa que, em condições normais, a linha do botão de parada de emergência é conectada, e o ponto DI do PLC receberá um sinal de alto nível, indicando que o sistema está em operação normal. E quando o botão de parada de emergência é pressionado, seu contato normalmente fechado é desconectado e o ponto DI do PLC recebe um sinal de baixo nível, indicando que o sistema precisa parar de funcionar imediatamente.
Em seguida, do ponto de vista do programa PLC, representamos o estado do botão de parada de emergência como normalmente aberto. Isso ocorre porque, em condições normais, a linha do botão de parada de emergência está ligada, mas não usamos esse sinal de alto nível diretamente no programa para acionar qualquer ação. Em vez disso, focamos no sinal de baixo nível gerado quando os contatos normalmente fechados do botão de parada de emergência quebram quando ele é pressionado. Esse sinal de baixo nível aciona a lógica relevante no programa PLC para parar o sistema.
A vantagem deste design é que ele permite o monitoramento do estado desconectado da linha onde o botão de parada de emergência está localizado. Se a linha do botão de parada de emergência for desconectada devido a algum motivo (por exemplo, envelhecimento da linha, mau contato, etc.), então o ponto DI do PLC não será capaz de receber um sinal de alto nível, e o programa assumirá imediatamente que o botão de parada de emergência foi pressionado, acionando assim a lógica de parada. Este design melhora muito a segurança e a confiabilidade do sistema.
Além disso, projetar o botão de parada de emergência como um estado normalmente fechado também ajuda a atingir a simplicidade e a legibilidade do programa. No programa PLC, precisamos focar apenas no sinal de baixo nível do botão de parada de emergência para determinar se o sistema precisa parar de funcionar. Este design torna a lógica do programa mais clara e reduz a possibilidade de erros.
Além do botão de parada de emergência, há uma série de contatos com funções de proteção (como relés térmicos, termostatos, etc.) que também usam uma lógica de projeto semelhante. Esses contatos geralmente são conectados aos pontos DI do PLC em um estado normalmente fechado e são representados como normalmente abertos no programa. Esse projeto também melhora a segurança e a confiabilidade do sistema e simplifica a lógica do programa.
Em resumo, a lógica de design do botão de parada de emergência na programação do PLC leva em consideração os requisitos de segurança e confiabilidade do sistema. Ao conectar o contato físico do botão de parada de emergência a um estado normalmente fechado e escrevê-lo como um estado normalmente aberto no programa, somos capazes de monitorar o estado desconectado da linha onde o botão de parada de emergência está localizado e acionar a lógica de parada quando necessário para proteger a segurança do equipamento e do pessoal.